В связи с истощением традиционных наземных месторождений, все большее значение приобретает добыча полезных ископаемых, в частности газа и нефти, на шельфе морского дна, и даже в глубоководных зонах. В настоящее время добыча ведется на глубинах до нескольких километров, горизонты залегания нефтяных и газовых пластов при этом могут находиться на глубинах до 10 км. На такой глубине, в частности, проводила работы полупогружная нефтяная платформа Deepwater Horizon, авария на которой привела к обширному разливу нефти и экологической катастрофе в акватории Мексиканского Залива в 2010 г. Таким образом, условия добычи становятся все боле сложными, что, в частности, заставляет внедрять новые конструкционные материалы. Среди них – инженерные пластики, включая самые совершенные (специальные версии полиамида, полиэфирэфиркетона и т.д.)

Плавучие буровые установки (т.н. дриллшипы) представляют собой чрезвычайно сложные в техническом плане сооружения, поскольку работы проводятся на больших глубинах и на глубоких горизонтах залегания и при этом, зачастую, в экстремальных погодных условиях – при сильном ветре, волнении и т.д. Для фиксации буровой установки в заданной точке, в зависимости от глубины, используются либо опорные колонны, либо система тросов с анкерным креплением к дну, либо точное позиционирование платформы обеспечивается непрерывным маневрированием, которым управляет сигнал GPS. Буровая колонна опускается в толщу воды через специальный колодец на борту дриллшипа.


[I]Схема работы глубоководной буровой установки[/I]

Для попадания в намеченную точку бурения на морском дне используются сверхточные системы управления, учитывающие наличие волнение, течений, рельеф морского дна и т.д. Если пробное бурение оказалось успешным, место дриллшипа занимает добывающая нефтегазовая платформа.

С учетом тех глубин, на которых проводятся работы, для подъема и опускания буровых колонн используются тросы огромной длины, которые пропущены через сложную систему шкивов большого диаметра. Ране в качестве конструкционного материала для изготовления шкивов использовались, в основном, различные марки сталей, однако в последнее время все чаще для этих целей применяются специальные марки полиамида, в частности с добавками молибдена (PA 6 G MO).

[I][/I]
[I]Шкивы лебедки буровой платформы из полиамида[/I]

Рабочие свойства данного материала позволяют изготавливать из него шкивы диаметром до 3 м и боле, выдерживающие нагрузку до 1000 т. Очевидное преимущество полиамида перед металлами – более низкий удельный вес, что позволяет увеличить полезную нагрузку, а также уменьшить энергозатраты и необходимую мощность приводных механизмов. Данный материал обладает самосмазывающими свойствами, что дополнительно уменьшает энергозатраты, а его высокая стойкость к истиранию увеличивает как срок службы самого шкива, так и троса, который по нему перемещается. Наконец естественная стойкость полиамида к коррозии является чрезвычайно важным фактором, с учетом агрессивного воздействия морской воды.